壊れたりひび割れたりすることなく高密度の木材をスライスできるように設計されたチェーンソーバーは、可能な限り最強の鋼で作られています。しかし、最も頑丈なバーであっても、頻繁に使用すると最終的には交換が必要になります。

新しいバーを交換するときの最良の指標は、刃先のバリやその他の変形の外観です。幸いなことに、これらは簡単に修正できます。

ほとんどのチェーンとバーは、1 つの固体の鋼片から作られています。これにより優れた強度が得られますが、積層バーほど柔軟性が劣る可能性があります。

製造工程では、錆を防ぐためにステライト (コバルトとクロムの合金) でコーティングされることがよくあります。また、長時間にわたる厳しいチェーンソー操作による磨耗に耐えられるように、高周波焼き入れプロセスも施されています。

次に、バーを所定の位置に打ち抜きます。その後、切断箇所に金ハンダを使用してハンダ付けします。はんだ付け後は、リンクが均一な平面になるように複数回アニールされます。これは、切断プロセス中にリンクがねじれるのを防ぐのに役立ちます。アニール後、超音波洗浄液で洗浄します。これにより、再利用およびリサイクルが可能になります。

材料

チェーンバーは、チェーンが通る端に溝が刻まれた円形の金属部分です。チェーンソーに使用され、滑らかな切断面を提供し、ソーの刃先の磨耗を防ぎます。

チェーンバーの製造にはさまざまな材料が使用されます。これらには、積層バーよりも高いレベルの強度と剛性を提供するソリッドスチールや、硬くて汚れた材料の切断に最適な超硬チップチェーンが含まれます。

選択するチェーンのタイプは、用途と予算によって異なります。たとえば、フルチゼル チェーンはセミチゼル チェーンよりも効果的かつ高速に切断できますが、メンテナンスが難しい場合があります。

チェーンのサイズを決定する特定のゲージとピッチのチェーンも見つかります。この情報は通常、バーまたはドライブ スプロケットに印刷されています。一般に、軽い使用には小さいゲージの方が適しており、重い使用には大きいゲージの方が適しています。

溶接

チェーンは、鋼線または鋼棒から作られ、特定のリンク形状に切断および曲げられ、抵抗溶接やフラッシュバット溶接などのエネルギーを大量に消費するプロセスを使用して溶接されます。これらの従来の方法の制限要因は、チェーンリンクの形状 (円形) と、炭素含有量と合金元素に依存する金属の強度です。

本発明は、２つの側部が溶接され、中間部が比重の低い材料で形成された電動チェーンソー用ガイドバーに関する。これにより、既知のガイドバーと比較してガイドバーの重量が軽減され、それによって耐久性が向上する。

これを達成するために、側部２および３は、中間部４の凹部５内に配置され、中間部４を越えて突出する鋼製インサート６によって結合される。これらの鋼製インサートは、球状などの凹部５に対応する形状を有する。または基本的に円筒形です。

仕上げ

仕上げは、金属製品を修正して望ましい特性を実現するプロセスです。いくつかの異なるプロセスが使用され、それぞれのプロセスには材料の特性と生産速度に応じて独自の長所と短所があります。

たとえば、化学仕上げでは、特定の金属用に構成された固有の特性を持つ化学薬品が使用されます。これらの化学薬品を溶かして混合してスラリーにし、製品の表面にスプレーしてオーブンで硬化させてマットなコーティングを作成します。

その他の仕上げ方法には、表面硬化、熱黒染め、粉体塗装などがあります。これらのプロセスは、耐摩耗性を高め、美観を向上させ、製品の耐久性を高めるために使用されます。

チェーンソーバーを交換する場合、ソーとの互換性を維持するために、チェーンのピッチがバーの溝とバーのドライブスプロケットと一致する必要があります。メーカーはチェーンのピッチとバーの後部のゲージをレーザー エッチングしていますが、この情報は時間の経過とともに失われる可能性があります。